在光伏组件量产效率领跑全球之际，爱旭股份济南工厂已成为零碳工厂的典范。2025 年 4 月，该工厂正式通过中国节能协会 "五星零碳工厂"认证，成为山东省光伏行业首个获此殊荣的企业。通过技术创新与管理优化双轮驱动，工厂实现了"100% 绿电使用、30% 余热回收、90% 废水利用" 的三大核心目标，为光伏及其他制造业绿色转型提供了宝贵经验。

一、零碳工厂的实施路径与关键举措

1. 能源结构革命性变革

光伏自发自用 + 绿电直购双管齐下：

• 在厂区屋顶及空地安装 50MW 光伏电站，满足工厂 40% 用电需求

• 与国家电网签订 100% 绿电直购协议，覆盖剩余 60% 用电

• 建设 20MW/40MWh 储能系统，解决光伏发电波动性问题，提高能源自给率

能源系统全面升级：

• 淘汰原有燃煤锅炉，安装高效电热泵系统，利用光伏发电制热

• 对全厂照明、空调系统实施节能改造，能耗降低 35%

• 采用智能微网控制系统，实现能源实时监控和智能调配

2. 生产工艺低碳化创新

针对光伏行业高耗能特性，爱旭济南工厂实施了全方位工艺优化：

核心工艺节能改造：

• 硅片切割环节：采用新型多线切割技术，能耗降低 20%，同时提高硅片利用率

• 电池片生产：引入 AI 智能控制系统，优化各工序参数，单位产品能耗降低 15%

• 组件封装：应用高效热管理系统，减少加热能耗 30%

余热回收系统：

• 建设全厂余热回收网络，将生产过程中的废热用于厂区供暖和热水供应，年节约天然气 120 万立方米

• 对高温工艺环节实施热隔离和热回收，热能利用率提升 30%

3. 水资源循环与废弃物管理

水系统闭环：

• 建设废水深度处理系统，实现生产废水 90% 回用，年减少新鲜水取用量 50 万吨

• 采用智能水务管理系统，实时监控各环节用水情况，杜绝跑冒滴漏

固废资源化利用：

• 建立固废分类回收体系，一般工业固废资源化利用率达 99%

• 光伏组件边框等边角料全部回收再利用，实现 "零废弃" 生产

二、数字化赋能零碳管理

智能能碳管理平台：

• 部署全厂 IoT 传感器网络，实时采集能耗、水耗、碳排放数据

• 建设能源管理中心，实现数据可视化和智能分析，异常情况自动预警

• 开发碳足迹追溯系统，从原材料采购到产品出厂全链路追踪碳排放，为客户提供碳足迹证书

三、实施成效与经验启示

1. 环境效益显著

• 年减少二氧化碳排放 4.2 万吨，相当于种植 23 万棵树

• 水资源节约 50 万吨 / 年，相当于 2500 户家庭年用水量

• 固废零填埋，资源化利用率达 99%

2. 经济效益提升

• 能源成本降低 25%，年节约能源费用约 1200 万元

• 水资源费用减少 60%，年节约水费约 300 万元

• 产品竞争力增强，绿色溢价达 8-12%，国际订单增长 40%

3. 经验启示

爱旭济南工厂的零碳实践提供了宝贵经验：

1. 顶层设计与系统规划是零碳工厂建设的前提，需将零碳理念融入企业战略

2. 技术创新与管理优化双轮驱动是关键，既要重视设备升级，也要强化数字化管理

3. 全生命周期管理是核心，从产品设计到废弃物处理全过程控制碳排放

目前，爱旭股份已将济南工厂的零碳经验推广至全球其他生产基地，计划到 2026 年底，实现全球生产基地 50% 达到零碳工厂标准，为全球能源转型和应对气候变化贡献中国力量。